Région : Asie du Sud-Est
Industrie d'application locale : fabrication de câbles (systèmes d'entraînement pour les processus d'enroulement/d'enroulement)
Modèle VFD associé : série SD300/SD3300 (0,75 à 500 kW)
Échelle du projet : intégré à plusieurs lignes de production de câbles, au service de nombreuses entreprises manufacturières locales.
Contexte du projet
L’industrie de la fabrication de câbles en Asie du Sud-Est connaît une croissance rapide. Le réseau électrique local fonctionne en triphasé 380 V/50 Hz et de fréquentes fluctuations de tension se produisent pendant les pics de demande d'électricité en été. Les environnements d'usine en été dépassent souvent 45°C et sont caractérisés par des niveaux de poussière et une aridité élevés, imposant des exigences strictes en matière de dissipation thermique des équipements et de protection de l'environnement. Les processus de bobinage et de déroulement exigent une précision extrêmement élevée dans le contrôle de la vitesse et une cohérence exceptionnelle dans le contrôle de la tension, servant de test critique des capacités de performance du système d'entraînement.
Points faibles des clients
* Précision de contrôle inadéquate : les anciens systèmes d'entraînement manquaient de précision de contrôle suffisante, ce qui entraînait fréquemment des diamètres de câbles incohérents, des défauts de surface et des taux de rebut élevés.
* Défauts de surchauffe fréquents : dans les environnements à haute température, des déclenchements par surchauffe se produisaient fréquemment, entraînant en moyenne 5 à 8 arrêts de production imprévus par mois.
* Complexité du système : le recours à de nombreux périphériques, tels que des automates externes et des contrôleurs de tension, a abouti à une architecture système complexe avec des points de défaillance potentiels largement dispersés.
* Consommation d'énergie élevée : le faible rendement de conversion des anciens VFD entraînait une consommation d'énergie excessive et exacerbait les problèmes de dissipation thermique dans les armoires de commande.
Solution locale personnalisée
* Stratégie optimisée de déclassement en cas de surchauffe : ajuste dynamiquement la fréquence porteuse et la puissance de sortie pour garantir des opérations de production continues même dans des conditions de température élevée.
* Protection de l'environnement améliorée : dispose d'une conception de conduit d'air indépendant et d'un revêtement triple résistance (résistant à l'humidité, à la moisissure et aux projections de sel) sur les PCB pour isoler la poussière et améliorer l'efficacité de la dissipation thermique.
* Contrôle de tension intégré : intègre des algorithmes de contrôle de tension PID spécifiques au câble et des fonctions de détection de rupture de fil, éliminant ainsi le besoin de contrôleurs de tension externes.
* Large redondance d'entrée de tension : configurée pour garantir un fonctionnement stable dans une plage de fluctuation de tension de ± 15 % de la tension nominale.
Performances du produit
La série SD300/SD3300 utilise un contrôle vectoriel en boucle fermée pour atteindre 200 % du couple nominal à 0 Hz, garantissant ainsi un contrôle stable de la tension même à basse vitesse et avec des demandes de couple élevées. Il intègre des fonctions de calcul de la longueur, du poids et de la vitesse du câble en temps réel, éliminant ainsi le besoin de périphériques tels que des compteurs de longueur externes et simplifiant considérablement l'architecture globale du système. De plus, il dispose d'une unité de freinage intégrée, permettant une configuration flexible de la fréquence de freinage et de la durée de maintien.
Résultats opérationnels du projet
Taux de rendement considérablement amélioré : l'uniformité améliorée du diamètre du fil et la qualité de la surface ont augmenté le taux de rendement global de plus de 8 %.
Temps d'arrêt considérablement réduits : les temps d'arrêt imprévus causés par des pannes liées aux disques ont diminué d'environ 80 % ; le nombre mensuel moyen d'interventions sur le système est tombé à moins d'un, portant la disponibilité des lignes de production à plus de 98 %.
Système hautement intégré : le nombre de dispositifs de contrôle périphériques a été réduit de près de 60 %, tandis que l'espace requis dans l'armoire électrique ainsi que le cycle d'installation et de mise en service ont été simultanément réduits d'environ 30 %.
